过去，较为传统的液压-气动密封技术需要借助某些介质推动活塞运行，因此会承受极大的径向力，进而导致传动机构受损。
因此，采用内腔介质压力自补偿密封技术取代传统密封技术，可以彻底解决这一问题。这种新型密封技术主要通过内腔中的相应介质，使密封圈发挥密封作用，从而有效降低密封圈与介质直接产生的压力，弥补传统液压和气动密封装置的不足。
这种新型密封技术主要通过介质形成内腔。形成内腔需要借助气缸活塞部分的沟槽或密封圈，或者利用活塞端盖沟槽产生的介质来构成内腔。内腔中的介质压力升高后，活塞杆在驱动力的作用下运行，内腔介质压力则通过径向和活塞端盖上的轴向小孔进入介质工作腔，随后挤压密封圈，使其紧贴气缸表面或活塞杆表面，从而达到密封目的。
这种新型密封技术效果显著。介质压力升高时，密封圈的径向力也会随之增大，密封效果因此得到提升。在密封圈及相应材料所能承受的最大压力范围内，这种新型密封技术可以实现最佳密封效果。
与以往的唇形密封圈密封技术相比，内腔介质压力自补偿密封技术不仅能够实现最佳密封效果，还不易出现磨损，从而有效延长密封圈的使用寿命。这种新型密封技术的介质压力由内腔与密封圈之间的挤压作用形成。
此外，内腔介质压力自补偿密封技术的密封圈工作面上设有许多凸台，其作用类似于密封唇，但凸台具有更多通道，相当于多个密封唇。这种密封结构相当于多个迷宫，能够大幅提高密封件的最大承载力或抗冲击力，并有效缩短密封周期。与传统密封技术相比，这种新型密封技术稳定性极强，密封效果也十分出色。
与以往的0型密封圈技术相比，这种新型密封技术在介质压力较小时基本处于极为放松的状态。即使在高压下，介质对密封圈的挤压力也相对均匀，不会造成明显变形。因此，采用这种新型密封技术时，只要密封圈材料合适，所用介质较为稳定，密封圈就能长期保持稳定，并持续确保密封效果。